Cómo bien deben saber, enfrentarse a diversos tipos de problemas a lo largo de la vida es inevitable, esto es algo que sucede en múltiples tipos de entornos incluyendo el industrial. En este sentido, el análisis de causa raíz resulta una herramienta clave para erradicar por completo una problemática determinada en espacios industriales. Esto debido a que, como su nombre lo indica, no se busca mejorar o tratar los síntomas causados por el problema, se busca hallar la raíz para erradicarlo por completo.
Esta es una herramienta que cuenta con distintos tipos de métodos cuyo objetivo principal es hallar la causa o posibles causas que conllevan a la industria a una situación problemática. Técnica de los 5 por qué, árbol de fallas, diagrama de Ishikawa y otros más, se posicionan entre los métodos más efectivos para encontrar la fuente del problema. Es por esto que su implementación en espacios de alta exigencia resulta fundamental.
Conocer todo lo que esta herramienta y cada uno de sus métodos son capaces de ofrecer en cuestiones de mantenimiento resulta de vital importancia. Por esto, en Elite Training les enseñaremos todo lo que deben saber sobre este tema, en el siguiente artículo.
Análisis aplicado en el mantenimiento preventivo
Tal y cómo mencionamos antes, el análisis de causa raíz simboliza una herramienta de vital importancia para dar cara a las problemáticas surgidas en entornos de alta exigencia como el industrial. Esta herramienta cuenta con múltiples tipos de métodos para que cada entorno pueda implementar el más adaptado a sus requerimientos, sin embargo, esto genera la necesidad de conocer a profundidad sobre la implementación de la herramienta en sí.
En materia de mantenimientos preventivos en la industria, este tipo de análisis se posiciona como una forma idónea de obtener soluciones realmente eficientes. Es decir, juega un papel fundamental debido a que evita los detenimientos o pausas inesperadas que atrasan los procesos de producción y las fallas que limitan el ciclo de vida de equipos y maquinaria. De esta manera, los niveles de producción podrán mantener su fluidez sin detenimientos y, al mismo tiempo, se reduce la probabilidad de gastar recursos en reparaciones costosas e innecesarias.
El estudio de causa raíz también resulta de vital relevancia cuando se trata de optimizar la toma de decisiones relacionadas al mantenimiento. Al lograr comprender a un mayor nivel de profundidad las causas de las diversas problemáticas, es posible priorizar tareas y asignar recursos de una manera mucho más eficiente. Hablamos de conocimiento de mucha importancia para entornos industriales de alta exigencia, por esto, muchas personas buscan obtener una especialización en gerencia de mantenimiento que les permita mantenerse a la vanguardia sobre el uso de la herramienta y la implementación de sus diversos métodos.
- Herramienta idónea para mantener los niveles de producción al máximo.
- Proporciona soluciones definitivas debido a que no se trata únicamente los síntomas del problema, se realiza una investigación profunda para hallar la fuente de éste y así evitar mayores inconvenientes.
- Distintos métodos para una implementación ideal en cada entorno industrial.
- Se evitan fallas mayores en equipos y maquinaria, al mismo tiempo que el ciclo de vida de éstos resultan más notables.
- Elimina los detenimientos y pausas inesperadas que resultan costosas para la industria.
- Mejora la toma de decisiones relacionada a procesos de mantenimiento.
Estos son algunos de los beneficios obtenidos al implementar de forma adecuada este tipo de análisis en el plan de mantenimiento preventivo y en los diversos procesos de esta categoría. Mediante una especialización de alta calidad en este tema, es posible contar con cada detalle de importancia para que la producción de una determinada industria sea la ideal. Hablamos de una alternativa a tener en cuenta en todo momento para mantenerse a la vanguardia en todo momento.
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Luego de repasar cada detalle de relevancia, queda claro que el análisis de causa raíz aplicado a los planes de mantenimiento preventivo puede marcar una notable diferencia. Esto debido a que trata la fuente del problema y permite un alto nivel de producción, lo cual es de extrema importancia para el entorno industrial de la actualidad. Sin mencionar que erradica las pausas y detenimientos, además de reparaciones costosas e innecesarias.
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