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Plan de mantenimiento preventivo

En el contexto general, una empresa industrial de gran magnitud, cuenta con un programa de gestión del mantenimiento y un plan de mantenimiento preventivo, lo que conlleva a diseñar manuales de trabajo, llevar registros de inspecciones, un historial de las acciones correctivas; en conjunto con un software o un sistema de soporte con lo cual pueden programar, planificar y desarrollar sus mantenimientos.

¿Qué es un plan de mantenimiento preventivo?

Un plan de mantenimiento preventivo se ejecuta con el fin de prevenir y disminuir la probabilidad de fallas en los diferentes activos de la organización, para lo cual se deben establecer parámetros como, la criticidad de los diferentes activos en el sistema productivo, y la evaluación de cada uno de los sistemas en los que intervienen cada uno de esos activos.

Plan de mantenimiento preventivo

Actualmente en nuestros países, muchas empresas aplican planes de mantenimiento preventivo en sus procesos, para lo cual aplican la información obtenida en los registros históricos de las fallas en sus activos, registros de los mantenimientos realizados, las recomendaciones de fabricantes de equipos, entre otros, lo que les permite pronosticar la disponibilidad, la confiabilidad y la mantenibilidad de los activos de sus procesos productivos.

Sin embargo hay muchas empresas industriales, en las cuales sus órdenes de trabajo se ejecutan con más del 50% de actividades de mantenimientos correctivos; el mantenimiento correctivo, es aquel que ejecuta después de que ocurre una falla en el sistema, para realizar la reparación de parcial o total de la falla de un activo; esto por tanto indica, que los planes de mantenimiento preventivo en estas organizaciones, no son muy efectivos y están presentando elevados número de fallas en sus sistemas.

Ventajas de los planes de mantenimiento preventivo

Entre las principales ventajas de implementar un plan de mantenimiento preventivo, están:

  • Reducir las paradas no previstas en los activos
  • Disminuir los costos de mantenimiento
  • Reducir tiempos de reparación
  • Puede ser aplicado a equipos mecánicos estáticos y dinámicos
  • Permite realizar estudios de análisis de costo de ciclo de vida de los equipos

¿Cómo implementar un plan de mantenimiento preventivo?

Para elaborar estos Planes que buscan anticiparse a las fallas de las maquinarias y los equipos, se utilizan varios aspectos como, las especificaciones técnicas de los equipos, la información histórica de fallas, los protocolos y manuales de operación y mantenimiento, las recomendaciones de los fabricantes y todos los registros consignados en el sistema de mantenimiento de la empresa.

Con todo lo anterior se diseña el Plan con frecuencias programadas en el calendario, para realizar ajustes, cambios de repuestos, reparaciones, lubricación a los activos, de acuerdo con los análisis de indicadores de criticidad, mantenibilidad y disponibilidad de cada uno.

Para implementar los planes de mantenimiento preventivo, se recomienda utilizar metodologías de gestión del mantenimiento, entre las cuales, una de las más reconocidas y usadas en la industria, es la del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Realiability Centered Maintenance – RCM), basada en el Standard SAE JA1011_2009, la cual tiene como propósito establecer criterios mínimos para que un proceso se considere un método en conformidad con RCM.

Proceso del RCM

El proceso RCM sigue los siguientes pasos:

  • Delimitar contexto operacional y desempeño deseados de los activos
  • Determinar las fallas de funcionamiento de los activos
  • Definir los modos de falla
  • Describir y clasificar las consecuencias de falla
  • Determinar el sistema de gestión para prevenir cada modo de falla definido
  • Comparar con otras estrategias de gestión de fallas, para medir la efectividad de cada una.

Otra de las metodologías usadas para implementar un Plan de Mantenimiento Preventivo es el análisis FMECA (análisis de los modos, los efectos, las causas y las criticidades de las fallas), la cual es una técnica empleada para cuantificar y clasificar fallas críticas en el diseño del proceso, que identifica todas las características funcionales, estima la probabilidad y la severidad de la falla.  El Análisis FMECA se usa a nivel de ingeniería para definir, identificar y eliminar fallas potenciales, problemas en los procesos y diseños.

Una vez seleccionada e implementada la metodología de gestión para el Plan de Mantenimiento, es necesario auditar el sistema de gestión, para lo cual se debe calcular y analizar de forma permanente los diferentes indicadores de gestión, entre los cuales mencionamos algunos de los más utilizados:

  • Disponibilidad: determina la efectividad de las acciones de mantenimiento aplicados a un equipo
  • Mantenibilidad: mide la probabilidad de volver al servicio, en un tiempo determinado, a un activo que ha sufrido una falla
  • Confiabilidad: es la probabilidad de que un equipo pueda desempeñar sus funciones en un determinado periodo de tiempo.
  • Cumplimiento del programa del mantenimiento preventivo: mide el cumplimiento del programa de los trabajos ejecutados respecto a los planificados en un periodo
  • TPPR – Tiempo Promedio para Reparar un equipo: es la efectividad de restituir la unidad a condiciones óptimas de la operación una vez que la unidad se encuentre fuera de servicio por una falla.
  • TPPF – Tiempo Promedio para Falla: en que un equipo es capaz de operar a una capacidad determinada sin interrupción en un determinado periodo.

Por último, el proceso se complementa con una evaluación Costo Riesgo Beneficio, que permitirá a la organización, optimizar y maximizar la rentabilidad del proceso de producción, lo cual involucra todas las decisiones técnicas que se adoptan en el ciclo de vida del activo, relacionadas con el mejoramiento de la confiabilidad y mantenibilidad, la calidad del diseño, la frecuencia de fallas, la gestión de los inventarios, el control de costos de mantenimiento preventivo/correctivo, etc.

Plan de mantenimiento preventivo

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Este análisis detallado de todos estos aspectos es necesario para determinar el impacto sobre el costo total del ciclo de vida del activo, y por tanto las decisiones con respecto al ciclo de vida de los activos de la organización.

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